HDI-PCB-Boards Einführung

HDI-Schaltungs-Leiterplatten oder HDI-Boards bzw. hochdichte Verbindungen sind Leiterplatten mit einer höheren Verdichtungsdichte pro Einheit als herkömmliche Leiterplatten. Im Allgemeinen wird eine HDI-Leiterplatte als Leiterplatte mit folgenden Merkmalen definiert: Mikrovias; blinde und vergrabene Vias; aufgebaute Laminierungen und hohe Signalparameter. HDI-Boards sind kompakter und haben kleinere Vias, Pads, Kupferbahnen und -abstände.

Unsere HDI-Leiterplatte Technologie ist wie folgt:

1) HDI-Leiterplattenaufbau: 1+N+1 HDI-Leiterplatte, 2+N+2 HDI-Leiterplatte, 3+N+3 HDI-Leiterplatte, bis hin zu Any-Layer-Leiterplatten.

2) Kupfergefüllte Vias, Harzverstopfung, HDI-Via-Füllbeschichtung, Via-in-Pad-Technologie

3) Materialien für verlustarme Leiterplatten (FR408HR, Megtron4, EM-888, TU-863+, TU-872lk, TU-872SLK, TU-872SLK SP usw.)

4) Hochgeschwindigkeits-Digital-Leiterplattenlaminat: (RF, Megtron6/R-5775, TU-883, TU-883SP, IT968SE, IT-968 usw.)

5) HF-Leiterplatte, Mikrowellen-Leiterplattenlaminat: (Rogers-Serie, wie RO4350B, RO4835, RO4003, RO4533, Duroid 5880, RO3203, RO3003, Taconic TLY-Serie usw.)

6) Gestapelte Mikrovias

7) Blinde und vergrabene Vias

8) Laser-Direkt-Imaging

9) 2mil Spur/Abstand

Wenn wir eine HDI-Leiterplatte entwerfen und herstellen, müssen wir folgende Parameter berücksichtigen:

1）Anzahl der Lagen: Die Anzahl der Lagen hängt mit der Menge der Laminate zusammen, die im Stack-up verwendet werden, und ist der wichtigste Faktor bei der HDI-Herstellung. Dies wiederum bestimmt die Kosten der gesamten Leiterplatte.

2） Auswahl des Laserbohrens gegenüber mechanischem Bohren: Lasergebohrte Vias reduzieren Kosten und Zeit, und sie sind einfach zu steuernde Tiefen-Vias.

3） Seitenverhältnis des Laserbohrers: Das Seitenverhältnis der gebohrten Vias sollte für eine einfache Beschichtung und gute thermische Eigenschaften kleiner sein. Dies wird durch die Auswahl von Mikrovias erreicht, die im Allgemeinen ein Seitenverhältnis von weniger als 1 aufweisen. Der ideale Wert ist 0,7:1.

4）Bohren-zu-Kupfer: Bohren-zu-Kupfer ist definiert als der Abstand zwischen dem Rand des Bohrlochs und dem nächstgelegenen Drahtmerkmal. Das Design mit Automatisierungswerkzeugen berücksichtigt den Bohren-zu-Kupfer-Abstand nicht. Bei der Konstruktion einer HDI-Leiterplatte muss die Bohren-zu-Kupfer-Fähigkeit eines Herstellers berücksichtigt werden. Der normale Wert des Bohren-zu-Kupfer-Abstands beträgt 7 bis 8 mils.

5) Wählen Sie die richtige Oberflächenausführung: ENIG- oder ENEPIG-Oberflächenausführungen werden für HDI-Boards gegenüber Hart- oder Weichgold bevorzugt.